提出一个独创理论，使之成为现实，甚至实现量产需要多久？上海航天的答案是8年。

10月13日，中国航天科技集团上海航天技术研究院149厂生产的第100件充液拉深整体箱底成功下线。这是国际上首次采用超薄板成形制造出的直径3米级火箭整体箱底，标志着149厂这座上海百年老厂拥有了一条国际领先的现代化生产线，并顺利达成产能目标。

破解“一次成形”国际难题

运载火箭是国之重器，是航天技术发展中的重要组成部分。运载能力有多大，航天的舞台就有多大。

贮箱是火箭的主体结构，占火箭结构干重的80%。其中，箱底在服役时承受内压、轴压、振动和冲击等复杂载荷的联合作用，是关系全箭可靠性的核心关键构件，被誉为火箭上的“皇冠”。

传统火箭贮箱箱底是由铝合金板材拼装、焊接而成，拼焊箱底生产工序多达20道以上，制造周期长、成本高，而且焊缝区需要加厚处理，使贮箱的重量大幅增加。

为了能让贮箱箱底拥有更强的“铁骨”、更轻的“体重”，哈尔滨工业大学苑世剑教授团队提出创新理论，通过“以柔克刚”的充液拉深成形技术，让无形的液体听懂“指令”，实现实时精准控制。

具体而言，这个过程相当于在一个硕大的密闭游泳池中，近万瓶矿泉水一边向内注水，一边往外放水，用液体“以柔克刚”的特点攻克了箱底一次成形中起皱的国际难题，满足了板材的冲压压力和支撑作用。

整体箱底产品

把前沿理论转化为制造技术

新的理论和工艺只有真正落地，才能转化形成现实生产力。

在科技部、工信部等重点项目支持下，上海航天149厂联合哈尔滨工业大学、合肥合锻、机械科学研究总院组成攻关团队，承担起整体成形技术重大工程落地的重任。

八年磨一剑，团队进行了多轮的方案重构和迭代，终于突破一系列关键技术，研制出世界最大的板材流体压力成形装备。

在自主研制的装备上，团队经过反复试验，攻克了10余项工艺核心技术，在国际上首次采用超薄板直接成形出直径3米级火箭整体箱底，产品性能指标和加工效率可与国际先进产品媲美，成本显著优于同类产品。

上海航天149厂研制的整体箱底产品，由七块拼焊结构变为一块整体结构，消除全部焊缝，承压提高一倍多，大幅提高了火箭的可靠性，同时制造周期缩短三分之二，获得中国航天科技集团十大技术突破、科技进步奖等多项成果。

全整体底贮箱成功合零下架

 稳定批产实现重大突破

在上海航天149厂，已建成国内首条3米级整体箱底制造生产线，形成年产300件整体箱底批量生产能力。

整底产线工作组组长堵同亮说：“从第1件到第100件，我们产线节拍缩短至3天，效率提升80%。质量数据包全程可追溯，产线全流程数控化率达到100%。马上，我们还将迎来更大尺寸整底产品投产，实现技术迭代升级。”

“第100件充液拉深整体箱底顺利下线，标志着整体箱底产线顺利达成产能目标，提前完成了2023年度100件3.35米整底生产任务。”上海航天149厂副总经理杨洋说，整体箱底生产线实现了长征五号助推模块、长征六号甲两个型号3.35米贮箱全部6个箱底的整体化替代，牵引完成10项工艺流程改进项目，工艺稳定性经实践检验，对贮箱的制造效率有显著提升。

流体成形技术与装备的成功实施，使我国火箭结构制造关键技术实现跨越式发展，形成国际先进的第二代整体箱底制造技术。相比第一代技术，流体成形第二代技术产能和成本优势显著，大幅提升我国火箭大型轻质薄壁结构的制造水平和生产能力，也为未来火箭的研制提供了关键产业化技术积累。

整体箱底生产中